Waarde verbinden aan hergebruik.

Waarde verbinden aan hergebruik.

De recycling van deuren, ramen en kozijnen kan beter, zegt Kees de Groot van C.A. de Groot Groep in Alkmaar: ‘En dat geldt ook voor andere onderdelen in een gebouw.’

De oplossing - volgens hem? Recycling aantrekkelijker maken door financiële prikkels en afspraken in de productieketen. Deventer Profielen in Breda (zie kader) heeft alvast een begin gemaakt door te produceren volgens de principes van cradle to cradle. 

Veel van de uit gebouwen gesloopte deuren, ramen en kozijnen belanden nog steeds als restafval op de stort of in verbrandingsovens, stelt Kees de Groot onomwonden: ´Helaas ja. Materialen met een goede opbrengst houden we apart, zoals aluminium, ijzer en koper, en dat zou eigenlijk ook moeten gebeuren met glas-, kunststof- en houtstromen. Zodat daar een bepaalde waarde aan wordt verbonden, waardoor het voor de branche de moeite loont er alles uit te halen wat er in zit.’ En het kan, zegt De Groot, die onder meer Tata Steel, DSM en andere industriële bedrijven tot zijn klanten rekent, maar ook de bouwsector, corporaties, overheidsinstanties en verzekeringsinstanties: ‘In technisch opzicht is veel mogelijk. Maar uiteindelijk is het toch gewoon een kwestie van: 'Wie gaat het betalen?' Het is namelijk arbeidsintensief en gaat vaak om duurdere verwerkingsmogelijkheden dan simpelweg verbranden of storten.’ 

Separaat afvoeren
Het staat weliswaar in het Bouwbesluit dat glas-, kunststof- en houtstromen separaat van de sloop moeten worden afgevoerd, maar de werkelijkheid is weerbarstiger. De Groot: ‘Voordat je bijvoorbeeld tien tot twintig ton glas bij elkaar hebt verzameld, ben je met een beetje pech weken verder. Bovendien is het heel arbeidsintensief, om al het glas er van te voren uit te halen, in sommige gevallen ook een beetje riskant en het levert financieel weinig op. Daardoor verdwijnt het nog regelmatig in het puin.’ Zelf doet hij met overtuiging mee aan het initiatief van VRN (Vlakglas Recycling Nederland), dat afspraken met o.a. slopers maakt voor het plaatsen en weghalen van containers voor vlakglas. 
Ook het afvoeren van hout en kunststof ligt in de praktijk lastig. De Groot: ‘Op een gemiddeld werk zijn er al gauw vijf, zes, zeven verschillende stromen die standaard van de sloop worden afgevoerd. Dan hangt het een beetje af van de volumes van de overige stromen of we daar ook aparte bakken voor neerzetten. Als er uit een hele sloop maar één of twee kunststof kozijntjes komen, dan gaan ze gewoon in het gemengde afval en worden ze pas bij ons in de hal uitgesorteerd. En dat is eigenlijk jammer, want in het algemeen geldt: hoe sneller je het materiaal sorteert en afvoert van de locatie, hoe zuiverder en schoner de stroom. Met een kunststof kozijn valt het nog mee, want dat blijft redelijk schoon. Maar een gipsplaat is een heel ander verhaal. Daarmee vervuil je makkelijk andere stromen; er blijft bij ruwe aanraking maar 60 tot 70 procent van over. Waarmee ik maar wil zeggen: scheiden aan de bron is belangrijk, juist om de recycling te bevorderen.’

Hergebruik
Hoe zit het dan met het hergebruik van deuren, ramen, kozijnen en beslag? Die zo compleet mogelijk uit een pand halen en dan elders opnieuw inzetten, is dat geen optie? De Groot: ‘Standaardbeslag wordt er over het algemeen in de houtbreker met de magneet verwijderd. En als we panden hebben met mooie bruikbare materialen of historisch interessante onderdelen doen we een beroep op partijen die daarin gespecialiseerd zijn. Die halen het er dan zelf uit en zetten het verder in de markt. Maar dat zijn niet de aantallen. Dus het gebeurt wel, maar niet op grote schaal. Export naar derdewereldlanden? De kosten om ze er heel uit te halen zijn hoog en dan moeten ze ook nog voor een paar honderd euro naar een derdewereldland vervoerd worden - en of ze daar dan een goede prijs geven? Ook zijn onderdelen vaak verouderd en met een geringe rc-waarde – te laag voor de huidige standaard – waardoor deze hooguit interessant zijn voor restauraties. Corporaties zitten op dit moment midden in verduurzamingsprojecten en worden afgerekend op energielabelsprongen. Die staan in het algemeen niet om een paar oude ramen, deuren en kozijnen te springen.´  

Stimulering 
Bij een aanbesteding van een sloop gaan goede intenties vaak verloren in de concurrentieslag, vertelt Kees de Groot: ´Als wij aangeven dat we het glas en onderdelen er apart uithalen en dat dit een paar honderd of een paar duizend euro meer gaat kosten dan de prijs van een collega-concurrent die het met de regels niet zo nauw neemt, dan ga je toch op een andere manier kijken. De oplossing zou kunnen zijn dat er in de bestekfase, bijvoorbeeld bij vervangende nieuwbouw, afspraken worden gemaakt over materialen die eruit komen. Dan ligt in ieder geval de verantwoordelijkheid meer bij de opdrachtgever, de ´ontdoener´ van het pand. En wat je ook kunt doen, zoals bij vlakglas al mondjesmaat gebeurt: de producenten van kunststof en andere grondstoffen er meer bij betrekken, zodat ook van die kant een stimulans komt. Dus de stoffen tegen betaling – eventueel met een stukje subsidie – terugnemen. Zoals al met wit- en bruingoed gebeurt.’ 

VERAS
De Vereniging voor Aannemers in de Sloop (VERAS), die circa honderd leden telt en waarbij De Groot voorzitter is van de commissie duurzaamheid & milieu, maakt zich hard voor dit soort zaken. Er is bijvoorbeeld een deal met de dakdekkersbranche om bitumineuze dakbedekking voor hergebruik terug te nemen. Ook is er een gipsconvenant waarin alle partijen honderd procent gerecycled gips nastreven. VERAS praat bij kwesties rond de asbestsanering in de voorste gelederen mee, en ook een betonakkoord zit in de pijplijn. De Groot: ‘Als je als sloper een of twee kwartjes per ton betaald krijgt, wordt het vanzelf aantrekkelijk om granulaat hoger op de recyclingladder weg te zetten – vooral ook gezien het enorme aantal tonnen.’
Handhaving is een belangrijk drukmiddel, denkt De Groot: ‘Zolang het verbod op export van gips bijvoorbeeld niet wordt gecontroleerd, zullen verwerkers het naar de Duitse mijnen blijven rijden waar het als vulmateriaal dient. En dit ondanks de importheffing die Duitsland op gips heeft gezet! Die heffingen hebben het probleem overigens al wel drastisch verminderd, en zou daarom ook een goede beginoplossing zijn voor ons eigen nationale houtprobleem. We worden namelijk overvoerd met brandbaar afval vanuit Engeland, omdat ze daar te weinig verbrandingsovens hebben en de verwerkers er dik voor betaald krijgen om het op het vasteland van Europa af te zetten. Dit heeft als nadeel dat wij met ons hout bijna nergens meer terechtkunnen.’

Innovatieve branche
Het ‘asbestverhaal’ heeft de professionalisering en de groei van de branche een enorme boost gegeven, aldus Kees de Groot: ‘Het was al een vak, maar toen ging men het ook steeds meer waarderen als vak. We zijn er als branche vreselijk innovatief door geworden, met name op het gebied van stof, geluid, veiligheid en duurzaamheid. Als grootste overlastveroorzakers in de bouwsector zijn hierin nog wel wat slagen te maken.’ Om het niet alleen bij woorden te laten, is De Groot met een achttal collega-slopers een IPC-project gestart voor de ontwikkeling van een elektrische machine die binnenskamers kan slopen. Dit gebeurt in samenwerking met Hanenberg Materieel BV uit Nistelrode. Bij zo’n Innovatie Prestatie Contract investeert de overheid de helft van het bedrag en besteden de participanten hetzelfde bedrag aan tijd. Het eerste prototype is onlangs op de Asbestbeurs gepresenteerd. 

De toekomst
C.A. de Groot is een familiebedrijf, opgericht door grootvader De Groot, grootgemaakt door vader de Groot en uitgebreid en gemoderniseerd door zoon De Groot. Hoe ziet de zoon, de derde generatie, de toekomst van de branche? Kees de Groot: ‘Een probleem is en gaat worden: het wegzetten van niet recyclebaar isolatiemateriaal, zoals piepschuim en vlokken. Isolatie is duurzaam in gebruik, maar niet in recycling. En het vervuilt andere materiaalstromen.’ Daarnaast zouden bouwers meer moeten gaan werken met logboeken, waarin staat aangegeven welke materialen er in een gebouw zitten – zoals nu ook al met grote installaties gebeurt. Ook moet er volgens hem bij nieuwbouw sowieso meer rekening worden gehouden met de toekomstige sloop. ‘Ze bouwen de meest ingewikkelde constructies met allerlei overstekken op een binnenstedelijke locatie bij wijze van spreken niet groter dan een postzegel. Sloop van dergelijke panden op die locaties is buitengewoon complex en duur.’ En slopers moeten proactiever worden, vindt De Groot: ‘VERAS wil heel graag de visie en ervaringen van slopers met de rest van de bouwketen delen, in de hoop op meer efficiency en kostenbesparing.’

C2C van Deventer Profielen
‘Bij traditionele bouw is het nog een hele klus om onderdelen ‘schoon’ uit elkaar te halen – zo stevig is het verlijmd en gekit,’ aldus Kees Verweel, sales & marketing manager van Deventer Profielen, producent van afdichtingsprofielen voor raam- en deurconstructies. Binnen de circulaire economie, een systeem waardoor men hergebruik van producten en grondstoffen beoogt en waardevernietiging wil bestrijden, is het cradle to cradle-principe een duurzame optie om de toekomst van de mensheid en de planeet veilig te stellen en biedt bovendien een aantrekkelijk demontabel bouwalternatief. ‘Gezonde bio-based materialen en grondstoffen die de aarde niet uitputten, kunnen in een gesloten kringloop, zonder restproducten of verlies aan kwaliteit, de bestaande bouw- en productieketens vervangen en zelfs upgraden,’ vult general manager Patty van Broekhoven aan. De omarming van het C2C-principe betekent een grote ommezwaai in de bedrijfsvoering van het Bredase bedrijf: ‘We pluizen de ingrediëntenlijst van onze producten voortdurend na op ‘verboden’ materialen, zoals weekmakers en andere giften. Om het op aardolie gebaseerde produceren achter ons te (kunnen) laten, zoeken we naar alternatieve grondstoffen en materialen met de hoogst duurzame kwaliteit. Daardoor moeten we ook onze machinerie en productieplannen steeds aanpassen en bijstellen. Ons team moet bovendien anders leren denken en kijken dan het gewend was. Een diepingrijpend proces dat de bedrijfsspirit alleen maar in positieve zin heeft beïnvloed!’

C2C productcertificaat
Sinds maart 2015 is Deventer Profielen ’s werelds eerste fabrikant van afdichtingsprofielen met een cradle to cradle-productcertificaat voor maar liefst drie productgroepen. Kees Verweel: ‘We zijn nu basis-gecertificeerd, de volgende stap is brons of wellicht in één keer zilver. Het is een continu proces; de optelsom van ervaringen en voortschrijdend inzicht.’ Patty van Broekhoven: ‘C2C kwam precies op het goede moment, via een klant, op ons pad. Eigenlijk waren we al fragmentarisch met de materie bezig: MVO, gezonde materialen, water- en energiemanagement, menselijk kapitaal. Het C2C-concept bleek al die voorzetten mooi te kunnen bundelen.’ Als relatief kleine speler die het desalniettemin van de daken wil schreeuwen, besloot het Bredase bedrijf een C2C-kennisplatform op te richten ter stimulering van het gedachtegoed binnen de Nederlandse bouwwereld: C2C Bouwgroep. ‘We hopen op een sneeuwbaleffect – van een olievlek kun je in dit verband beter niet spreken,’ aldus Patty van Broekhoven. Verweel: ‘Wat willen we onze kinderen nalaten en hoe doen we dat – dat is het verhaal dat op dit moment relevant is. En dan kom je vanzelf uit op een wereld waarin bouwers huizen als herbruikbare legoblokjes in elkaar plaatsen en slopers voortaan demontagebedrijven heten.’ 

Voor meer informatie: c2cbouwgroep.nl en www.deventer-profielen.nl

 

Tekst Hedvig Beunk en Arie Grevers
Beeld De Groot en Deventer Profielen

 

Hier uw advertentie?
Bel +31 (0)73 503 35 44.

Schrijf u in voor onze nieuwsbrief