Het design van een SPAX schroef

Het design van een SPAX schroef

Familieonderneming ABC Groep: bijna 200 jaar kennis, ervaring en toewijding.

Dat is het mooie van deze rubriek over familiebedrijven. De ene keer gaat het over een bedrijf met 15 medewerkers en een volgende keer wordt de lezer verrast door een concern dat wereldwijd 1200 mensen aan het werk houdt. Zo’n onderneming is schroevenspecialist ABC Spax in het Duitse Ennepetal/Gevelsberg.

Een schroef is een schroef, zou je zo denken. Maar dat zien de schroevenmakers van SPAX International GmbH & Co. KG – het uithangbord van de ABC-Gruppe die in de Benelux vertegenwoordigd wordt door country manager Richard Hans – toch even anders. Het bedrijf is in 1823 opgericht door enkele families uit Ennepetal, waarvan de namen Altenloh en Brinck nog prijken op elk pakje schroeven in de kenmerkende groene kleur. De overige families zijn aangeduid met ‘& Co’. “Het dorp in de bergachtige omgeving bleek zeer geschikt voor een industrieel productieproces aangedreven door waterkracht”, zegt Stephan Alberts, senior marketing manager. 

 Stephan Alberts

Tijdens het interview staat hij Richard Hans terzijde, die pas twee jaar in dienst is.

 Richard Hans

Schroefrevolutie
Tot 1967 maakte het bedrijf zijn gedegen plat-, rond- en lenskop-schroeven met zaaggleuf. In dat jaar echter werd een ‘schroefrevolutie’ ontketend, die was ingegeven door de introductie van de spaanplaat. De markt zat te springen om een bevestigingsmiddel dat de verwerker moeiteloos in het materiaal kon draaien. Spax was het antwoord, een schroef met een speciale punt die direct vat kreeg op het materiaal en zonder voor te boren geen sporen van scheuren en barsten achterliet. Ook nieuw: de kruiskop.
De merknaam is een samenstelling van de eerste drie letters van spaanplaat en een x voor de kruisuitsparing in de kop. Een enorm succes, waardoor de naam van het merk al snel de productnaam werd, zoals Tempo dat is voor het papieren zakdoekje. Spaxen is een werkwoord geworden, zoals googlen. Stephan Alberts: “Dat was in het begin zeker een marketingvoordeel. Maar er kleeft ook een nadeel aan. Elke schroef met een platte kruiskop werd al snel een Spax genoemd, ook de slechte. Het is lastig innovaties en de onderscheidende kwaliteit over het voetlicht te brengen. Men is dan geneigd te denken dat onze innovaties gelden voor alle schroeven die op de onze lijken. Gelukkig slagen we er steeds beter in onze merknaam te profileren door in de communicatie in te zoomen op de details die het onderscheid maken. Het technisch design van de schroef is bij elke verbetering gericht op een hogere efficiëntie qua grip van het bitje, aangrijppunt, indraaiweerstand, kop- en schroefdraadontwerp.”

Vooroplopen
Verbeteringen zijn er sinds 1967 in overvloed geweest. Richard Hans: “We zijn inmiddels aanbeland bij de derde generatie schroeven. En een vierde ligt ongetwijfeld in het verschiet, want het innovatieve denken zit ons in de genen. Bovendien is schroeven maken onze corebusiness. Weliswaar produceren we schroeven voor alle mogelijke toepassingen – onze schroeven houden bijvoorbeeld ook stofzuigers en keukenapparaten bijeen – maar het gros gaat naar de vakhandel, bouwmarkten en de houtverwerkende industrie. In dat veld zijn er vele kapers op de kust. En dan moet je wel vooroplopen. We hoeven niet de goedkoopste te zijn, zolang we maar de beste blijven en duidelijk laten weten waarom dat zo is.”
Richard Hans geeft een voorbeeld: “Leveranciers van snoerloze schroevendraaiers zitten in een ratrace om de meest krachtige accu. Dan denk ik: waarom kijk je niet naar het product dat je ermee verwerkt, de schroef. Definieer het vermogen van de accu in het aantal schroeven dat je ermee kunt wegzetten. En dán maakt het nogal wat uit of je een Spax neemt met smalle schacht en uitgekiende schroefdraad (ook wel: spoed) die eruit ziet als een schroef, maar volgens ons die naam niet verdient. Dat kan zomaar twee of drie accu-wisselingen per dag schelen. Hoeveel tijd win je dan als je op het dak aan het werk bent en je moet voor herladen de ladder af? Reken dat voor de aardigheid eens om in arbeidsloon.”

Drie generaties Spax
Wat zijn eigenlijk die stappen die gemaakt zijn bij de opeenvolgende generaties schroeven? Stephan Alberts: “In 1989 kwamen we met het golfsnedeprofiel. Direct vanaf de punt is de schroefdraad of spoed enkele windingen voorzien van een golf, waardoor de vezels van het materiaal waarin de schroef gedraaid wordt, gemakkelijker en schadevrij verdrongen worden. We spreken van een derde generatie toen we in 2003 de 4CUT lanceerden. De schacht is vanaf de punt over enkele windingen vierkant. Bij langere schroeven ook nog eens daar waar de spoed ophoudt.”
    

De 4CUT-punt met golfsnedeprofiel.         

 


Het bitje is voorzien van een extra punt, die in een putje onder in de krachtopname van de schroef valt.

Los van deze generatiegebonden innovaties noemt de marketingmanager de introductie van de T-STAR Plus krachtopname (waar je het bitje plaatst). Het bit is voorzien van een extra punt die in een putje onder in de krachtopname van de schroef valt, waardoor er een stabiele aansluiting van de schroef op het bit ontstaat en de schroef blijft hangen. Dat is gemakkelijk bij de verwerking. Verder: de gepatenteerde uitsparingen onder de kop remmen de schroef af zonder het beslag te beschadigen. Verder zorgt de speciale multikopvorm voor een prima verzinking in hout, zonder splijtgevaar of braamvorming.


De eerste Spax-schroef zag het licht in 1967. Inmiddels ligt de generatie schroeven in diverse uitvoeringen in de schappen. De onderste is de nieuwste.

Weinig kennis
Stephan Alberts verbaast zich soms over hoe weinig kennis er onder vakmensen is. “We organiseren cursussen. En dan komen de mensen binnen met het idee dat ze alles al weten over de schroef. Want wat is daar nou zo moeilijk aan? Na afloop is iedereen verrast door wat ze geleerd hebben. Een voorbeeld: wat is het verschil tussen een voldraad- en deeldraadschroef? Een deeldraadschroef is er specifiek voor gemaakt om twee stukken hout stijf op elkaar te schroeven. Doordat de spoed in het onderste houtdeel zit en de kale schacht in de bovenste, kun je twee stukken met de schroevendraaier stevig op elkaar trekken.”

Familiebedrijf
Valt een bedrijf nog wel in de categorie familiebedrijf als het wereldwijd 1200 mensen in dienst heeft – dat wil zeggen: bij alle divisies van de ABC Groep – en alleen al bij SPAX International 450 mensen? Stephan Alberts: “De huidige algemeen directeur heet Frank Haberstroh en zijn directe voorganger Michael Thomas. Maar het nageslacht van de oprichters is nog steeds enig aandeelhouder. Inmiddels zijn dat er vijftig. Een van hen zit nog in het management en is verantwoordelijk voor onze activiteiten in de VS. Maar het karakter van een familiebedrijf kent meerdere facetten. De streekgebondenheid bijvoorbeeld. Het is ondenkbaar dat de hoofdvestiging van ons bedrijf uit Ennepetal/Gevelsberg vertrekt. We vinden het belangrijk dat we een goede werkgever zijn en in het bijzonder voor de mensen in de directe omgeving. We zijn sponsor voor een reeks van activiteiten hier in de omgeving. Onder meer een voetbaltoernooi dat we samen met de voetbalclub Tus Ennepetal organiseren.
Verder starten elk jaar dertig jonge mensen bij ons een driejarige industrievakopleiding tot monteur, werktuigbouwer of elektricien. Het is een volwaardige opleiding tot vakman; het praktijkdeel volgen de leerlingen in onze productiehal. Van die dertig leerlingen vindt zeker de helft bij ons een baan. De rest begint aan een vervolgopleiding of gaat elders aan de slag.”
De manier waarop de ploegendiensten zijn ingericht, zou je ook als ‘typisch familiebedrijf’ kunnen bestempelen. De diensten lopen van ’s morgens 6 uur tot 14.00 uur en van 14.00 uur tot 22.00 uur. Zo kunnen de medewerkers van beide ploegen thuis middageten. Voor de trek tussendoor nemen ze een boterhammetje van thuis mee. Bijkomend voordeel voor Spax: er hoeft geen restaurant met cateringservice ingericht te worden.

50 miljoen Spax’s per dag
Het is eigenlijk jammer dat een artikel over familiebedrijven maar een beperkt aantal bladzijden kent, want er is vaak nog zoveel meer te vertellen. Dat geldt zeker voor Spax International.
Over het hardingsproces bijvoorbeeld. Elke schroef, en dat zijn er dagelijks 50 miljoen, gaat tweemaal door een oven: een keer op 900 graden waardoor de schroef keihard wordt, maar ook breekbaar, en nog eens op 300 graden om hem weer enigszins flexibel te maken, zodat-ie niet afbreekt als er hard materiaal bevestigd moet worden – zoals bij houten terrassen, een marktniche waarop het bedrijf zich begeeft en waarvoor het alle voorkomende hulpstukken heeft ontwikkeld. Een instructiefilmpje is te vinden op Youtube. Stephan Alberts: “We maken bijna elke maand wel een filmpje tegenwoordig.”
Richard Hans: “Als het terras van vuren of grenen gemaakt wordt en maar tien jaar meegaat, dan zijn de schroeven in ieder geval gewoon weer te gebruiken. Wat dat betreft past ons product naadloos in het kringloopdenken – de circulaire economie zeggen we tegenwoordig. Want ze zijn niet kapot te krijgen.”
 
Anno 2019 staat de productielocatie nog op de plek waar de oprichters bijna 200 jaar geleden de eerste schroeven maakten.

Made in Germany
Eén ding wil Richard Hans tot slot nog kwijt. “We zijn de eerste onderneming die van Tüv, een belangrijk keuringsinstituut, het predicaat Made in Germany heeft ontvangen, een wereldwijd befaamd kwaliteitslabel. Het houdt in dat vrijwel alles – Tüv staat een kleine marge toe – wat wij gebruiken voor de productie en de distributie van onze schroeven aantoonbaar van Duitse makelij is. Dat geldt ook voor wat we van derden betrekken: de verpakking, het staal, de gereedschappen, machines enzovoort. Daar komt nog bij dat vele van onze leveranciers binnen een straal van 100 kilometer gevestigd zijn. Onze CO2-footprint is die van dwerg, ook al zijn we een reus op de schroevenmarkt.”

Tekst Arie Grevers Foto’s ABC Groep
Dit artikel staat in de rubriek 'Familiebedrijf' in de Raam en Deur editie 2-2019.

 

Hier uw advertentie?
Bel +31 (0)73 503 35 44.

Schrijf u in voor onze nieuwsbrief